Stop au gaspillage alimentaire : Réduire les pertes dans la production de produits laitiers et de boissons

20 mars 2023

Le gaspillage alimentaire n’est pas seulement un problème lié aux consommateurs : il trouve son origine dès la chaîne de production. Dans les usines laitières et de boissons, chaque litre perdu lors des transitions, du nettoyage ou des changements de lots se traduit par un gaspillage de matières premières, une perte de chiffre d’affaires et des coûts supplémentaires liés aux eaux usées. Des instruments de mesure intelligents, tels que les capteurs de turbidité, de conductivité et de niveau, permettent de détecter les changements de phase et les écarts avec une grande précision, ce qui permet aux opérateurs d’empêcher le gaspillage alimentaire avant qu’il ne se produise. Dans cet article, nous explorons des exemples concrets illustrant comment la technologie des capteurs contribue à minimiser les pertes et à optimiser l’efficacité.

Selon les calculs du WWF, environ 40 % de la nourriture est perdue à l’échelle mondiale, ce qui représente une quantité impressionnante. L'attention des médias se porte principalement sur les exploitations agricoles, les détaillants et les consommateurs. Toutefois, les entreprises de production alimentaire peuvent également contribuer de manière significative à la réduction des déchets.

Pour le transformateur alimentaire, cela implique non seulement une composante écologique et éthique, mais cela rapporte aussi de l'argent. Chaque litre de ressources moins gaspillées signifie moins de valeur perdue. En outre, chaque litre de produit qui se retrouve dans les eaux usées engendre des coûts supplémentaires en raison de l'effort accru de traitement des eaux usées.

Il est possible d'éviter les déchets alimentaires dans de nombreux domaines au sein des usines de production. Dans les pages qui suivent, nous illustrons des exemples de mise en œuvre réussie en nous basant sur des cas concrets de clients.

Transition de phase entre deux milieux différents :

Problème : Dans les processus continus, un délai de sécurité est souvent appliqué pour des raisons d'assurance qualité. Il en résulte que des produits de grande valeur sont rejetés dans les eaux usées. - Solution : Analyse en ligne du milieu pour le changement de phase à la seconde près, par exemple par mesure de la turbidité avec l'ITM-51 ou l'ITM-4 ou par mesure de la conductivité avec l'ILM-4. - Exemples : Le laiterie biologique Söbbeke a pu économiser 65 secondes et donc près de 120 litres de lait biologique à chaque transition de phase dans son usine UHT grâce à l'ITM-51. Extrapolé sur une année entière, avec 3 processus UHT par jour, cela signifie une économie annuelle incroyable de plus de 100 000 litres de lait biologique.

Brasserie Leibinger utilise un ILM-4 pour s'assurer que la bière se retrouve dans la bouteille et l'eau de rinçage dans les égouts.

Voir les détails du produit ITM-51

Voir les détails du produit ILM-4

Les processus ne sont pas contrôlés de manière optimale :

- Problème : La qualité du produit ne répond parfois pas aux exigences et il doit être jeté ou ne peut être utilisé que pour des produits finaux de moindre qualité, tels que les aliments pour le bétail. - Solution : Contrôle continu des paramètres du processus à l'aide de techniques de mesure, avec alarme active en cas d'écart par rapport aux spécifications. - Exemple : Dans le cadre de lala production de riz laitier Dans un processus continu, la formation de mousse dans le réservoir d'alimentation a provoqué à plusieurs reprises un arrêt du processus et la perte d'un lot de production entier. La sonde de niveau potentiométrique NSL-F mesure le niveau de manière fiable, sans l'influence de la mousse, et il n'y a pas eu d'arrêts de production depuis 5 ans.

Contrôle de niveau imprécis dans les réservoirs de traitement :

- Problème : Le contenu des cuves d'alimentation n'est pas utilisé au maximum et le produit résiduel est ensuite évacué lors du nettoyage. - Solution : Contrôle précis du niveau dans la cuve - Exemple : Détecteurs de niveau pour la détection de niveau ponctuel tels que les détecteurs de niveau capacitifs LS ou les détecteurs de niveau conductifs LB et NCS fournissent une indication très précise et immédiate pour n'importe quel fluide, de sorte que les processus de production peuvent se dérouler de manière optimale et avec une utilisation maximale du produit.

Processus CIP non optimal :

-Problème : Par conséquent, des traces d'acide ou de lessive peuvent contaminer le produit au cours du processus de production ultérieur, qui doit ensuite être éliminé. - Solution : Une conception sanitaire de l'ensemble de l'usine de production, y compris des connexions de processus pour l'instrumentation qui sont exemptes de bras morts. - Exemple : Adaptations du processus avec des raccords à serrage ou à vis sans bras morts. Les raccords CPM ou les systèmes de raccordement au processus CLEANadapt sont conçus de manière à ce qu'aucun dépôt de produits de nettoyage ne puisse se former pendant le nettoyage, ce qui permet un meilleur contrôle de la qualité du produit.

Optimisez votre processus de CIP : Il existe déjà de nombreux moyens de réduire les déchets de matières premières, de produits intermédiaires et de produits finis dans les processus de production. Chaque entreprise a intérêt à prendre au sérieux le message "Stop au gaspillage alimentaire" et à explorer toutes les possibilités d'en faire une réalité.

Prêt à réaliser des économies dans votre processus de production ? Prenez contact avec nous pour obtenir des conseils d'experts sur l'optimisation de l'efficacité.